Unas 31.400 toneladas de queso salieron de Uruguay en 2017. La industria quesera produjo y exportó productos por casi US$ 128 millones en 2017, según datos del Instituto Nacional de la Leche (Inale). Para fabricar todo este queso en Uruguay, hubo un insumo que vino desde el exterior, el fermento. Uruguay no produce fermento para el queso, lo importa. Aquí es que comienza la historia para un equipo de investigadores uruguayos liderados por Rodrigo Achigar, biólogo recibido de la Facultad de Ciencias, docente de Microbiología y coordinador del Laboratorio de Biotecnología de la Universidad ORT. Hace años comenzó a trabajar en el tema y ahora sus logros permiten que la industria nacional pueda tener, por primera vez, sus propios fermentos.
“Las bacterias acidolácticas consumen la lactosa (el azúcar presente en la leche) y lo convierten en ácido láctico. Este proceso, junto con otros procesos enzimáticos, genera la separación de las proteínas del suero (la parte líquida de la leche) que es lo que comúnmente se le dice cuajada”, explicó Achigar, y así comienza la elaboración del queso.
Además, estas bacterias ayudan a otorgar sabores, pero su rol más importante es hacer que la leche “cuaje, que se corte”, como cuando se pudre pero “de forma controlada y sin nada dañino ni indeseable”.
Si falla el proceso, la leche no se corta: “la leche sigue siendo leche y no habrá queso”, indicó el biólogo. El problema es que hay virus que matan a estas bacterias acidoláticas y no les dan tiempo para que hagan su trabajo. Al ocurrir esto, la leche debe tirarse y todo es pérdida.
Solo a modo ilustrativo e hipotético, una planta de mediano porte como Claldy maneja 200.000 litros de leche por día. Tirar 200.000 litros, a un costo de medio dólar por litro, son US$ 100.000 dólares solo en pérdida de materia prima.
“No acarrea ningún problema de salud pública pero (cuando los virus atacan) ocasionan una pérdida importantísima de plata” para la industria, explicó Achigar.
El 80% de las fallas en el proceso de producción del queso en la etapa de fermentación se deben a problemas que ocasionan estos virus, según datos internacionales. Achigar realizó su propio relevamiento en plantas de Uruguay de los departamentos de San José, Colonia y Río Negro con más de 400 muestreos. Detectó que estas fallas aquí representan un 78%.
De afuera.
Como estas bacterias acidolácticas (también conocidas como fermentos) provienen del exterior, se encuentran adaptadas y producidas en ambientes diferentes al uruguayo, y eso importa.
“Si uno trae un fermento importado puede fallar, porque no es resistente a los virus que hay acá presentes”, indicó Achigar. Además, la importación de los fermentos hace que la industria quesera uruguaya también corra mayores riesgos. Así como la gripe puede contagiarse y pasar de un continente a otro, ha ocurrido que llegan estas bacterias contaminadas de las plantas de producción de otros países.
“Así las bacterias traen el virus, viajan” y hacen que Uruguay aumente la diversidad de los virus que circulan en el país, destacó. Por este motivo, es también un beneficio la producción nacional de fermentos.
El biólogo se abocó a la tarea de encontrar bacterias capaces de resistir a los virus que circulan aquí. Como primer paso, realizó un relevamiento de los virus presentes en el ambiente industrial uruguayo. Luego empezó a analizar las bacterias acidolácticas y llegó a obtener cepas “absolutamente resistentes al ambiente”, a los virus que hay en Uruguay, aseguró Achigar.
Por primera vez.
Uruguay tendrá por primera vez producción nacional de fermentos como resultado de la experiencia y del trabajo del equipo de investigadores de la Universidad ORT, y con la inversión de la industria láctea.
La empresa Levetech S.A, de la uruguaya Jucar S.A en asociación con la italiana Mediterranea Biotecnologie, producirá los fermentos necesarios para la producción de queso desde una nueva planta que montará en Nueva Helvecia.
La empresa Jucar S.A. produce insumos y servicios para la lechería y se apronta para poner en marcha su proyecto para fin de año. Será la primera y única planta de producción de fermento de Latinoamérica. “Es una tecnología muy específica y en el mundo hay cinco que lo hacen y son de Europa”, dijo a Búsqueda Gonzalo Suárez, gerente de Jucar S.A.
El trabajo de ORT y Jucar cuenta con el apoyo de la Agencia Nacional de Investigación e Innovación (ANII) para el desarrollo de las cepas de bacterias acidolácticas resistentes a los virus locales. Por un total de US$ 240.000 a ejecutarse en dos años, el 60% lo aporta ANII y el 40% Jucar.
El desarrollo y la forma de aplicar la tecnología es resultado de años de trabajo y estudio de Achigar.
“La simpleza con la que llegamos a desarrollar esto hace que sea trasladable”, dijo el investigador. Junto con su equipo de trabajo en la ORT han utilizado el know how adquirido y han logrado aislar nuevas cepas de bacterias resistentes a los virus que circulan en plantas uruguayas. “Las pasamos por todo el proceso” para que puedan ser utilizadas por Jucar en su nueva planta de producción, explicó Achigar. El equipo de la universidad está listo para poner a prueba los fermentos en cuanto la planta pueda comenzar a funcionar.
“Somos defensores de la ciencia básica y fundamental porque es lo que genera movimiento, generación de conocimiento, pero también sabemos que nosotros como país no nos podemos dar el lujo solamente de dedicarnos a eso. Necesitamos hacer ciencia aplicada para volcar nuestro conocimiento directamente a la sociedad y que esta lo perciba en productos y servicios de alto valor agregado”, opinó Achigar.
El proyecto de fermentos en quesería es uno de los trabajos del Cetro Biotecnológico de la Universidad ORT que está enfocado a utilizar la ciencia al servicio de la industria.
Nueva planta y mercado internacional.
“Este es un desarrollo local. Es muy importante porque la industria hoy usa algo que está bajo un desarrollo con leches que no son de acá, con un estándar que se produce en Europa”, y sin embargo igual “lo ponen a funcionar acá con la leche de acá y en China con la de China”, indicó Suárez. Es “un beneficio estar acá y tener un cuerpo de desarrollo, un equipo como la ORT” y poder atender “más a las necesidades locales”, aseguró.
Las obras están demoradas con respecto a la planificación inicial. Reformularon la propuesta original para adquirir más tecnología de punta para la planta de producción. Con un fondo no reembolsable del Proyecto de Internacionalización de la Especialización Productiva (Piep) del Ministerio de Industria por US$ 100.000, un préstamo del Banco República con beneficio en sus tasas por US$ 1.200.000 y con fondos propios, la inversión en la planta será de US$ 1.500.000.
La planta de Nueva Helvecia producirá 3.500 kilos al mes y el mercado local usa unos 500 kilos. Se comercializará congelado en forma de bolitas, similar a las golosinas “mentitas” por su tamaño y forma.
“Planeamos fabricar no solo para el mercado local, estamos pensando en exportar a Brasil, Argentina y Paraguay, ahí está lo gordo”, indicó Suárez.
“Todos los mejoramientos que nosotros hacemos acá son perfectamente trasladables al mercado internacional. Te abre las puertas. Podemos salir de trabajar en un mercado local a un mercado global”, indicó Achigar.
La información genética es accesible y libre, y está depositada en bases de datos internacionales. “Podemos comparar lo que está pasando en Canadá o en Francia porque hay muchos grupos de investigación generando colecciones de virus. Nosotros, conociendo lo que tenemos acá y mirando lo que pasa afuera, somos capaces de decir: ‘de las 700 cepas que tenemos, para Brasil sirven 35, para Argentina van estas otras, para Paraguay estas otras”, explicó Achigar.
Natural y artificial.
La mayoría de las bacterias mueren ante el ataque de estos virus, pero los investigadores han seleccionado las que logran subsistir naturalmente y que “por diferentes razones se vuelven inmunes”. Pero también se puede hacer de manera artificial. Es posible directamente “implantarle la inmunidad a la bacteria, ponerle pequeños anticuerpos dentro”, explicó Achigar. Esto ha hecho el biólogo en su trabajo de doctorado. Aún no se ha aplicado en la industria pero existe “la capacidad y el conocimiento para hacerlo”, aseguró.
