Francisco Pérez del Castillo (35)
Master Surfboards
Francisco Pérez del Castillo, conocido por todos como Chifle, es el director de Master Surfboards desde 2012. Tres años atrás, Pérez del Castillo importó la máquina más moderna con tecnología láser desde EE.UU. para cortar la matriz de las tablas de surf. “Sumando todos los impuestos, instalación y demás, costó cerca de 70.000 dólares. Es la máquina más utilizada por las grandes marcas top del mundo”, asegura. La máquina hace 95% del shape.
La especialidad de Master son tablas fabricadas a medidas. “Casi que no manejamos stock, solo a pedidos. Tenemos una base de diseños digitales de distintos modelos de tablas que cubren todo el espectro de posibilidades. Según lo que quiere cada cliente, lo elegimos para después retocarlo exactamente a su necesidad. Lo hacemos a través de un software llamado Shape3d. La licencia del programa cuesta cerca de 3.000 euros. Cuando el foam termina el proceso en la máquina, la tabla está prácticamente hecha. Solo tenemos que sacarle un poco las rayas”, explica Pérez del Castillos.
Por su experiencia trabajando meses en Australia y Río de Janeiro, en la fábrica de Ricardo Martins en Wetworks y con shapers de renombre, en Master imitan el patrón que tienen en Estados Unidos o Australia. “Hoy somos seis personas trabajando, pero esto es todo pasional. Soy ingeniero agrónomo, me vine a Punta del Este intentando encontrar un escritorio rural, buscaba desacelerar un poco y vivir cerca del mar. Y la naturaleza, que siempre me llamó la atención. Se fue dando, empecé a hacer una, dos y cuando me di cuenta, la gente me estaba pidiendo tablas”, cuenta.
Para trabajar, el fundador de Master Surfboards eligió armar una empresa y capacitar gente para cada proceso de producción. “Es mi manera de ser, me gusta crecer. Tenía dos riders y me parecía suficiente. Hoy casi todos los surfistas profesionales de Uruguay corren con Master”.
En Master, como en casi todos los casos, el foam es importado. Hay de dos materiales: uno es a base de poliestireno expandido, único material que se produce en Uruguay. Esas tablas se fabrican con resina de epoxi, que es distinta a la convencional. Es una tabla más específica para ciertos tipos de condiciones, no para high performance. Luego están las de poliuretano expandido, con resina poliéster, utilizadas generalmente como tablas de high performance.
Como la mayoría de los shapers que disfrutan el surf, Peréz del Castillo ve la playa como un espacio para analizar cómo se desempeñan sus tablas o “intentar hacer lobby en el agua” con los profesionales. “Aprendí a hacer tablas con shapers de renombre internacional que ponían el foco en la personalización y el trabajo en profundidad con el rider. Puedo haberme comido libros y libros sobre hidrodinámica, pero la realidad es que no estoy en el cuerpo del surfista y cada uno es diferente: en postura, presión que ejerce, peso, altura o actitudes. Hay que llevar el diseño a lo que el surfista quiere y ahí tomar en cuenta sus debilidades y fortalezas. Nosotros tratamos de trabajar cerca del surfer para potenciar los atributos e inhibir al máximo las falencias. El shaper tiene que acompañarlo”, concluye.
Augusto Núñez (46)
Santalú Surfboards
Augusto Núñez creó su primera tabla de surf a los 13 años “a partir de un bloque de espuma de poliestireno, es decir, espuma plast, revestida con fibra de vidrio y resina de epoxi”. A los 15 hizo la segunda. Luego abandonó por un período de tiempo hasta que, en el año 2000, retomó por disconformidad con la oferta que había. Traía muchos años de surfing y me sentí con la capacidad. Desde ahí no paré”.
Al comienzo las hacía al aire libre, esperaba a que oscureciera, ponía las luces especiales para shape, se colocaba el tapaboca, ponía música y comenzaba. Luego se mudó a Santa Lucía del Este y armó su propio taller. Ahora produce por encima de 100 tablas al año.
Hay un público que prefiere hacerse las tablas a medida con un shaper en la forma más artesanal. “Vienen acá e intercambiamos ideas. Estoy volcado a las técnicas de laminación más antiguas, con resinas coloreadas o efectos. En su momento era la forma de adornar las tablas. Eso te da un estilo único e irreproducible”, asegura.
Núñez es un férreo defensor del shape artesanal desde el foam. “No estoy en contra de las máquinas, pero son otra cosa. Defiendo el handshape y me gusta laminar y lijar mis propias tablas. Yo las tallo a mano. La industria manufacturera de las tablas se desvirtuó con el surgimiento de las máquinas. El proceso siempre fue tallar a mano: cuando aumentaba la demanda, se incorporaban back shapers que trabajaban para el diseñador de la marca y chequeban cada tabla o le daban los detalles finales. Con las máquinas, los shapers comenzaron a digitalizar sus diseños para los cortes a máquina, que entre 30 y 50 minutos termina un trabajo. Luego de cortar la tabla con el artefacto, borrás las rayas, una compañía de laminación que te da el servicio, ponés tu nombre y se firma. Frente al público es tu marca. En vez de poner horas de aprendizaje, de pruebas, es un proyecto comercial de tablas”, dice.
Para Núñez, la perfección se alcanza a través del shape a mano. Y basa esa aseveración en teorías que elaboró con años de trabajo, como, por ejemplo, que el espumado de un foam, el poliuretano, se somete a una presión para darle una curva que una máquina no puede lograr. O que al tallar a mano se desbasta más de la parte de abajo de la tabla que el deck. “Eso se controla mucho mejor de manera artesanal”, sugiere.
Las tablas de Santalú cuestan entre 400 y 800 dólares. Para mejorar sus diseños siempre intenta escuchar a los surfistas, tanto al profesional como al que recién comienza. “Siempre preguntando a ambos se puede encontrar información válida. Todos perciben cosas. Si tiene la sensibilidad para transmitirlas, es importante prestarle atención”.
Como todo proceso artesanal, las tablas de Santalú requieren su tiempo. “Hay casos extremos en que puedo llegar a producir una tabla en horas, si es corta. Pero nunca se da ese ideal porque me gusta ponerles arte a las tablas y los tiempos siempre se disparan. Cada tabla demora en promedio tres días. Si no hay apuro, me gusta ponerle quillas de madera fija con tablas de skate en desuso o colas de madera, por ejemplo. La carpintería y el shape por momentos se tocan. Las herramientas de shaper provienen de la carpintería”, concluye.
Sebastián Cabrera (34)
Crazy Diamond Glass Co.
Sebastián Cabrera es el director del glass shop Crazy Diamond Glass Co., es decir, “una fábrica que lamina y termina tablas para diferentes marcas, no solamente para minoristas”. La empresa alberga a Austral, la firma que ellos producen, hoy en día casi al cien por ciento, y también marcas como Lost, Bill Stewart y Al Merrick, esta última una de las más reconocidas en EE.UU.
Las marcas de renombre le exigen a Crazy Diamond cierto nivel para producir tablas y estampar el logo de la marca. Para eso, Cabrera ha viajado varias veces a California enviado por Al Merrick para hacer entrenamientos con destacados shapers. “Ellos producen tablas en Australia, Japón, Sudáfrica, País Vasco, Costa Rica y Brasil. A las primeras reuniones van los mejores del mundo. Te juntás con monstruos hawaianos, australianos. Veteranos muy grosos. A mí me cambió mucho”.
En Crazy Diamond trabajan cuatro personas dedicadas única y exclusivamente a hacer tablas de surf. Para Cabrera es importante separar la empresa que lamina y termina las marcas internacionales de Austral, que es su proyecto personal, donde diseña los shapes. “Por más que uses la máquina, todo el resto del proceso es artesanal. Hay un fuerte nivel de compromiso en mi trabajo”.
Para cumplir con las condiciones que demandan las marcas americanas, la fábrica de Cabrera utiliza una máquina que corta la matriz de las tablas importadas de acuerdo con un diseño 3D que le envía la fábrica. “El artefacto es superviejo, no quiere decir que esté obsoleto, pero es como tener un Fusca del 80 y estar haciéndole mantenimiento todo el tiempo. Allí se diseña en un programa específico. La máquina lo interpreta y hace ese preshape. El artefacto sirve si producís volumen o trabajás con marcas de afuera que te lo exigen para exportar los archivos y que sea un producto igual a otro. Pero un shaper nacional que hace sus tablas no necesita esta máquina. No te ahorra tiempo porque desde que preparás el archivo y el corte tardás casi lo mismo que sheipear una tabla de cero”, asegura.
Con 34 años, Cabrera se dedica exclusivamente a fabricar tablas de surf. Produce entre 350 y 400 tablas al año, cuyo precio varía entre 490 y 690 dólares. “Nuestra ganancia está en la producción mayorista, que funciona para mantener esta estructura. A las minorista les sacamos unos 150 dólares. No es fácil vivir de las tablas, es remar y remar. Por suerte este fue un buen año”, cuenta.
Además de fabricar, Austral trabaja con diferentes riders. “Tener corredores es fundamental para pulir los diseños y shapes. Eso te lo da la devolución de la gente y es mejor sea un buen surfista con cierta sensibilidad para explicarte lo que falta. Es fundamental para salir de tu idea”, afirma.
Willy Barreiro (66)
El histórico fabricante de tablas de surf
“Mi vida siempre fue y será surfing. Hasta que me sentí apto para vender tablas de surf, debieron de pasar más de mil ejemplares por mis manos. Debía estar seguro de que alguien pudiera usar una de mis producciones en el mar y sentirme responsable de ello. En 1983 me instalé en La Paloma y me quedé hasta hace tres años. Estuve ahí 36 años. Me fui porque llegué a un techo de producción que no me alcanzaba para vivir. Debía hacer como mucho 250 tablas por año.
Antes intenté armar una especie de organización de fabricantes de surf, pero cada uno tira por la suya. No digo que está ni bien ni mal, pero es así. Y mirá que lo intenté para abaratar costos, mejorar nuestra economía e importar todos juntos mejores productos. No tuve suerte. Siempre critiqué a los que hacen o venden tablas de forma pirata. Además, mucha gente traía y las pasaban de manera clandestina. Eso ayudó a que me fuera, porque muerden mucho en el mercado. Brasil tiene un poder increíble de compra. Ahora estoy en una fábrica que hace más de 250 tablas al mes.
Toda mi vida sheipeé a mano, me encanta. A Brasil también vine a involucrarme también con el software, que lleva tiempo de aprendizaje. Al día de hoy tengo casi 250 archivos diferentes y con el 95% no estoy conforme. Hay que saber trabajar muy bien con esos programas y tenés que dar en la tecla con la máquina para que los archivos queden tal cual. Me paso devolviendo tablas porque no quedan perfectas y siempre termino haciéndola a mano. Para tener una máquina debés tener una economía muy saludable y una venta que la justifique; hacer 15 tablas por mes no vale la pena.
Me paso el día pensando en correr olas y en las tablas que voy a fabricar”.
