En las obras de viviendas particulares, cooperativas de ayuda mutua, plantas comerciales e industriales, edificios de apartamentos y hoteles cada vez más se están utilizando materiales y sistemas no tradicionales de construcción buscando reducir los costos y los tiempos de ejecución. Así como cada vez menos obreros se encargan de mezclar el hormigón para hacer la losa o cimentación, la mayoría de los edificios nuevos tienen paredes interiores de yeso en lugar de ticholos. La construcción “en seco” está “mucho más impuesta” y “aceptada” en Uruguay porque hay más gente calificada utilizando los distintos métodos y avances tecnológicos que vinieron “para quedarse”, explicaron a Búsqueda varios ejecutivos del sector.
El creciente nivel de aceptación se constata con el incremento de las ventas de placa de yeso en el mercado uruguayo, que en 2017 superaron los cuatro millones de metros cuadrados, el doble que en 2011 y diez veces más que en 2005, según datos del Instituto Uruguayo de la Construcción en Seco (Iucose). Su presidente, Jaime Fresnedo, indicó que en 2016 Uruguay consumió 1,2 metros cuadrados de yeso por habitante, lo que supera a Argentina (0,7) y está por debajo de Chile (2,7), agregó. Para Fresnedo, el año pasado el consumo volvió a crecer y opinó que estos sistemas industrializados seguirán aumentando su participación de manera “exponencial”.
El titular de la Cámara de la Construcción, Ignacio Otegui, destacó la “modernización” de la industria que invirtió en equipos, maquinaria y tecnología unos US$ 1.500 millones entre 2005 y fines de 2016. Ese proceso, señaló, “no tiene vuelta atrás” y es lo que ha permitido a las empresas uruguayas hacer obras y competir en el exterior en forma individual o consorciada.
Otegui aseguró que los nuevos sistemas tecnológicos buscan llegar a “costos más competitivos” porque las remuneraciones y las cargas sociales tienen una alta participación en el total. Mencionó el uso del hormigón premezclado y bombeado como algo “común” que sustituyó a “un montón de gente” en las obras. Agregó que las paredes interiores de yeso ya se incorporaron en “la gran mayoría” de los edificios, así como el vidrio en muchas de las fachadas. “Hay una industria diferente”, concluyó.
Apelando a cifras, Otegui señaló que la industria logró mayor participación en la economía con menor cantidad de personal registrado en los últimos años. Según los datos oficiales, el aporte de la construcción en el Producto Bruto Interno fue de 9,5% en 2016 (medido en pesos corrientes) y al principio de esta década era 7,4%. Sin embargo, en ese lapso, los obreros registrados pasaron de 55.700 en 2010 a 50.000 en 2016. A octubre de 2017 el personal directo en obra era 46.400, según datos del Banco de Previsión Social.
Alfonso Capurro, gerente senior de CPA Ferrere e investigador del Centro de Estudios Económicos de la Industria de la Construcción (Ceeic), aludió al ahorro de jornales estimado por metro cuadrado —de 12%— que logra la incorporación de una serie de innovaciones en una obra tipo. Un estudio del Ceeic sobre la productividad de la industria estimó que para un edificio de vivienda de 20.000 metros cuadrados, de varios niveles, con ascensor, el uso de hormigón premezclado ahorra 82% de los jornales, los tabiques drywall (pared seca o de yeso) 38% y los sistemas de encofrados modernos 22%, siempre con relación a lo que demanda hacer el mismo proyecto sin incorporar esos cambios tecnológicos.
Yeso y espuma plast.
Aunque no hay un análisis de costos comparativo entre una obra panelizada y una tradicional, algunas de las ventajas que mencionan las empresas que trabajan con sistemas no convencionales son el ahorro de tiempo de obra y por tanto, de la cantidad de jornales y leyes sociales asociadas.
El presidente de Iucose también aludió a los menores gastos indirectos (sereno, luz y agua de obra, permisos municipales, etcétera): “Cuanto más corta sea la obra, más se ahorra”, dijo Fresnedo. Iucose se fundó en 2014 y agrupa a fabricantes, distribuidores y empresas constructoras con el fin de promover y asesorar sobre las ventajas de los sistemas de construcción en seco. En este tiempo van capacitados más de 200 arquitectos y próximamente la UTU dictará un curso enfocado en estas tecnologías. “Está mucho más impuesto”, aseguró, e informó que Iucose está gestionando ante el Ministerio de Vivienda (Mvotma) el documento de aptitud técnica (DAT) para que el Steel Frame sea considerado un sistema “abierto” o tradicional “no convencional”. Eso ya sucedió en Argentina, apuntó. El Steel Frame se basa en estructuras metálicas de acero galvanizado, con paredes que se conforman con lana de vidrio, poliestireno expandido (espuma plast), yeso, etc.
Fresnedo destacó la ventaja de poder “panelizar” una vivienda en una industria y llevarla a la obra desarmada “como un rompecabezas”, levantarla en 10 o 15 días y luego terminarla en un mes o mes y medio.
Agregó que el “nivel de habitabilidad, confort, la terminación y exactitud de las construcciones son superiores” que una obra convencional.
Con el avance de estas tecnologías constructivas, el Mvotma previó su inclusión a través de un sistema que otorga la aptitud técnica y habilita su uso en proyectos de vivienda a través de los programas de financiación que implementa el Estado. Hasta ahora están registrados una decena de sistemas.
Uno de ellos es el de Emmedue, una tecnología basada en paneles industrializados con mallas de acero. La representante del sistema, Adriana Gómez, informó que se trata de una tecnología italiana que está hace 35 años en el mercado y que hace tres llegó a Uruguay (la planta se encuentra en Las Piedras, Canelones). Señaló que además de varias viviendas familiares, hay más de diez cooperativas que están construyendo con este método. “El ahorro en tiempo y dinero es nuestra bandera”, afirmó. Comentó que el costo de la obra gris, que incluye el armado, muros, techo, entrepiso, instalación eléctrica y sanitaria y revocado se ubica entre los US$ 600 y US$ 700 el metro cuadrado. Si bien el precio final depende mucho del tipo de terminación que el cliente elige, evaluó que la principal ventaja es “el menor tiempo” de realización.
Otro de los sistemas registrados en el Mvotma es el SPM (Sistema Panelizado Montfrío) que también utiliza paneles con espuma plast o poliuretano expandido. Desde Montfrío dijeron que en los últimos años la cantidad de metros de paneles vendidos viene creciendo porque “la gente se está animando más a utilizar” ese tipo de material. Explicaron que la principal ventaja es la “aislación térmica” y el método “seco” de trabajo, que no genera humedad, se coloca más rápido y se puede revestir con ladrillo o yeso. Si se considera solo el material, es más económico que el metro cuadrado tradicional, dijeron, pero advirtieron que varía de acuerdo con el revestimiento posterior.
Agregaron que con este método se puede construir una vivienda en un mes, con el trabajo de tres o cuatro personas. Si bien Montfrío se dedica a fabricar los paneles, algunos clientes a los que provee ofrecen soluciones habitacionales de entre US$ 400 y US$ 1.000 el metro cuadrado. La diferencia de precio varía según la calidad de las terminaciones, aberturas, artefactos, etcétera, explicaron.
Por su parte, el director de Casal Arquitectos, José María Casal, indicó que estos sistemas livianos han ido evolucionando en Uruguay. Se empezaron a desarrollar desde la obra del hotel Sheraton de Punta Carretas, ilustró, y ya hay “muchísima” gente calificada, con un “componente cultural de aceptación de estas tecnologías”.
En particular, Casal dijo que hace ocho años que “todos” los edificios que construye tienen paredes interiores de drywall y opinó que eso “está aceptado”. Destacó que la calidad y aislación “es altamente superior”, porque son como “sandwiches” que mejoran de acuerdo con los materiales con los que se los rellena, como lana mineral.
Tienen “mejor desempeño y un menor tiempo de ejecución”, comentó. Como ejemplo, dijo que los tiempos de obra de un muro seco versus uno tradicional son 18% menores.
Casal indicó que lo relevante en términos de eficiencia es considerar que todo el proyecto de arquitectura esté organizado en función de la tecnología que se use y que esté “integralmente pensado” en esos términos.
Además del drywall Casal se refirió a la tecnificación para las estructuras de hormigón que se denominan “encofrados trepantes” y que básicamente se trata de moldes metálicos que se van apuntalando y deslizando para reutilizar, con lo que se sustituye el encofrado de madera. Eso permite, por ejemplo, llenar con hormigón la estructura de tres niveles de un edificio por mes, cuando antes solo se podía completar un piso.
Con la incorporación de estos sistemas, Casal comentó que el ahorro en tiempo es en promedio de 20%. Estimó que en otros costos, el ahorro es bastante menor, pero evaluó que la eficiencia en plazos se traduce en una ventaja para el plan de negocios en general.
Desde la Sociedad de Arquitectos del Uruguay se enfatizó la necesidad de que los profesionales se capaciten para manejar de manera responsable estos sistemas. Para ello, indicaron que la agremiación profesional dicta cursos de perfeccionamiento y actualización permanente de construcción en seco.
