“Uno se predispone a escuchar música de otro modo frente al tocadiscos”

Un cuarto de siglo después de que cerrara la última fábrica de discos de vinilo que funcionó en Uruguay, un joven músico montevideano decidió materializar el famoso concepto Hazlo tú mismo y armó una máquina “cortadora” de vinilos en su propia casa. Luego de varios intentos fallidos, el meticuloso individuo ensambló el mecanismo, y logró ajustar el proceso para lograr ejemplares de óptima calidad sonora. Cuando el actual auge del vinilo parece haber llegado para quedarse, esta tecnología octogenaria volvió a conquistar miles de adeptos en Uruguay, a tal punto que el vinilo le robó al CD el espacio central en las disquerías, crecen las ediciones locales y aparecen emprendimientos como el de Mateo Mera, un músico de 29 años con dos discos como solista (Sobre los puentes y las alturas y Un jardín para vivir, ambos en Spotify) que ha participado en proyectos ambiciosos como el reciente Concierto para George Harrison realizado en el Auditorio Nelly Goitiño, donde se encargó del sitar.

En 2016 Mera trajo la primera máquina, pero resultó muy complejo y le salió mal. “No funcionó, no la pude hacer andar y la vendí por piezas”. Un año después inició el plan B, y tuvo mejor suerte. “Di con un sistema mejor, pero creo que el tiempo que pasó me permitió aprender mucho más. Esta máquina no es como una cafetera, que apretás un botón y sale café. En esto la incidencia del operario es fundamental. Por más que tengas los mejores equipos, si no estás bien capacitado, los discos van a sonar horribles”, explica en modo docente. El torno es el mismo, la mano del alfarero no. “Estamos tan acostumbrados a la automatización y a lo digital que ante una máquina tan manual, tan analógica, hay que aprender todo de cero. Las posibilidades de errores son infinitas”.

Una imagen adecuada para comprender el trabajo de Mera es la del director de orquesta: “En este proceso hay más de 100 variables que deben ser ajustadas constantemente para que todo funcione bien”. Si entendemos cada una de esas variables como un músico que ejecuta una partitura con extrema precisión, un disco que sale de este cuarto del fondo es una sinfonía interpretada en forma impecable, que llega al oído del escucha con el sonido preciso, equilibrado y afinado al máximo. Una de esas variables es la diferencia de compresión de los surcos entre las pistas exteriores y las más cercanas al centro de la esfera. “Hay que comprender este principio para resolver el problema a la hora de grabar y lograr que todo el disco suene igual”, explica, y dedica pacientemente varios minutos a intentar que el periodista entienda cada etapa del proceso. Por suerte, el trabajo del periodista es contar historias, una tarea que se presenta como bastante más sencilla que fabricar discos.

La cortadora

La sala de máquinas está detrás de la cocina. La pequeña habitación es acaparada por un enjambre de aparatos. Una computadora, una fuente de energía, un par de equipos llenos de perillas que forman parte de esta cadena electrofísica, además de la bandeja donde se hacen los discos, rodeada de lámparas, caños y cables. Una gran manguera sale de la habitación y se mete en el baño contiguo. Allí está la gran aspiradora, pieza clave del mecanismo, que extrae el plástico residual. Está afuera por el ruido que genera. Cuando Mateo la enciende, coloca un colchón de una plaza contra la puerta del baño, apretado contra el marco. Fue la manera más eficiente que encontró de reducir —ya no de impedir— la polución sonora. Su próxima inversión será una bomba de vacío, que genera el mismo resultado pero apenas con un zumbido. “Me llega en unas semanas. Estoy deseando tenerla”.

En las paredes de este laboratorio fonográfico, varios estantes contienen las materias primas e insumos. Se destacan los discos vírgenes de 12 pulgadas, lisos y brillantes como un mocasín, que Mera manda cortar a partir de grandes placas de PVC (policloruro de vinilo), el tipo de plástico más versátil, usado también para las cañerías domésticas, piezas de automóviles, juguetes, bolsas de sangre y alambres. También está el pote de Mister Músculo con una solución de agua destilada, alcohol isopropílico y detergente que usa para limpiar los discos y sacarles la estática. Luego de varias pruebas, Mateo desarrolló su propia fórmula. “De las proporciones de este líquido depende buena parte del resultado sonoro, porque cuanto mejor sea este producto, menos ruido de superficie se genera en la reproducción (ese fffff que suena de fondo). Si no lo tenés o lo hiciste mal, el disco empieza a tener clics, la púa salta, la viruta que sale del corte se pega a la púa y en un segundo se te puede inutilizar no solo el disco sino la púa y toda la máquina. Se caga todo”, grafica. “Todo por ese líquido que te sale tres pesos, pero que tiene un impacto gigante en el producto final”.

Por si acaso no está claro, Mera se define como “muy obsesivo y perseverante para conseguir las cosas y que los laburos salgan bien, lo cual puede ser un factor en contra (ríe)”. En una cajonera hay más utensilios imprescindibles: varios pares de guantes de látex (“una protección básica para fabricar discos”), un termómetro digital que mide la temperatura de un objeto solo apuntando en su dirección y un microscopio para revisar si los diminutos surcos del disco han quedado con el ancho y la profundidad adecuadas. Estamos hablando de pequeñas fracciones de milímetro, que incluso se pueden medir en micras. “El mundo de los vinilos se basa en la física. Los problemas que tengo acá son los mismos que se pueden tener en Tokio o en Nueva York”.

Aprendizaje y apoyos

Para concretar su proyecto, Mera presentó un proyecto al Programa Emprendedores en la Mira, de la Agencia Nacional de Investigación e Innovación (ANII), que resultó ganador, con lo cual financió parte de los equipos. La máquina de hacer vinilos no existe como tal. Este buen muchacho la fue ensamblando de a poco con decenas de piezas que compró por separado, la mayoría por Internet. Fueron varios meses de pruebas, ensayos y errores, hasta lograr un producto con los más altos estándares de calidad. El proceso insumió además mucho tiempo de formación autodidacta a través de tutoriales escritos y videos de expertos de todo el mundo. Noches y fines de semana enteros estudiando principios de la física aplicada al sonido para lograr el mejor resultado. “Acá no hubo manual. Los fabricantes te responden consultas puntuales, y son muy escuetos. No así con personas que tienen máquinas similares en todo el mundo, con los que tengo mucho contacto. Fueron muchas horas de descanso invertidas en esto”, dice Mateo, que además trabaja en el área de comunicación institucional de una entidad estatal y en una ONG.

Recién a fines de 2017 logró alcanzar el grado de excelencia que buscaba. El primer disco que editó fue un ejemplar de su primer álbum, Sobre los puentes y las alturas. Después comenzó a tomar trabajos, en forma comercial. “Al principio te parece que todo suena muy bien, pero después, a medida que van surgiendo problemas, vas afinando el oído y refinando la exigencia. Prestás más atención a detalles como el ruido de superficie, el ruido de la púa o la distorsión inherente que trae el vinilo. Cuanto más cerca del centro del disco, más distorsión. Por eso siempre se deja un espacio libre antes del centro”, señala y pone manos a la obra para dar una explicación técnica que llevaría media página reproducir.

Además de la inversión inicial, la máquina necesita constante mantenimiento y recambio de repuestos para funcionar a la perfección, como su dueño le exige. “Me preguntan si vale la pena o no replicarlo y yo les respondo que seguramente hay mercado para más fabricantes, pero que es un sistema muy demandante en dinero y tiempo. Es bastante estresante, la curva de aprendizaje es muy lenta y los materiales son muy caros. Solo la púa cortadora de diamante sale 200 dólares, y hay que cambiarla regularmente”. Dice que no tiene problemas en compartir sus conocimientos, para lo cual ha sido convocado por escuelas de sonido y universidades, y sabe que no se hará rico con esto.

Sin mínimos

Mera no fabrica los discos según el método industrial del prensado (una placa master de metal que imprime copias de vinilo) sino que cada pieza que produce es un ejemplar original. Por eso la máquina se llama “cortadora”. Cien por ciento artesanal. Cada unidad se produce en el tiempo neto de reproducción de cada disco. Un LP que dura 45 minutos implica ese tiempo, más el de preparación de los materiales. En una jornada completa, pongamos de 12 horas, se pueden hacer unas 12, a lo sumo 15 copias. Mera fabrica también discos de 45 revoluciones por minuto, los llamados simples o sencillos: “Es todo a la medida de los artistas”. No existen mínimos ni máximos en las tiradas. Es usual que los músicos le encarguen cierta cantidad de ejemplares del mismo disco antes de cada toque, a medida que se van vendiendo. Es capaz de hacer una tirada “grande” de 100 o 50 ejemplares pero también una pequeña de 10 o hasta una sola copia. Ofrece todas las calidades (1 mm, 1,5 o 2 de espesor), hasta la mayor, de 180 gramos de peso. El color predominante es el negro, pero las placas pueden ser verdes, rojas o la muy atractiva transparente. Además de los vinilos, Mera también se encarga de armar e imprimir los sobres de cartón que envuelven el disco. “Te lo entrego todo armadito, con funda interior y nailon protector”.

De los aproximadamente 50 títulos que lleva fabricados, una porción grande es de música electrónica. “Unos cuantos DJ me traen sus mezclas para pasarlas a vinilo y poder pinchar en la bandeja con sus propias músicas”. Otro ramo importante es el de los solistas y bandas de rock, como Dinamita Pereda, Socio (que editó en vinilo su disco en vivo Socio de cámara) o Diego González, quien acaba de lanzar el long play de su ópera prima Uno, por el que ganó en setiembre el Graffiti al Artista nuevo.

Mera desestima la posibilidad de usar el sistema industrial de prensado, que requiere una inversión mucho mayor y asegura que el mercado de ediciones locales no amerita un emprendimiento de esa escala. “No tengo margen de crecer en escala con esto. Mi paso siguiente es crecer en valor. Posicionar mejor el producto para que sea valorado como un objeto de colección. Hacer valer al máximo el trabajo artesanal, que es total, porque hoy mis discos tienen un valor menor a los producidos industrialmente, cuando de alguna manera, cada ejemplar que hago es único e irrepetible”.