La técnica para hacer un asado es sencilla: se pone la leña en el parrillero, se prende fuego, caen las brasas y se las coloca debajo de la parrilla donde está la carne. “Pero nadie se preocupa porque en la chimenea se pierde 60% de la energía de la madera. Esto es lo que hacen las empresas actualmente”, indicó a Búsqueda el ingeniero Julio Bartol, creador de una tecnología de industrialización que permite una mayor optimización de los recursos.
El martes 26, el gerente general de Aratirí, Fernando Puntigliano, se reunió junto a su equipo con Bartol para conocer la tecnología que diseñó.
“Tienen mucho interés en el proyecto nuestro por la complementariedad entre minería y siderúrgica”, lo que sería “una gran contribución para desarrollar una nueva cadena de valor en el país”, dijo Bartol.
Además, las autoridades de la minera “indicaron que hay más hierro de lo que se habla, lo que permitiría llevar adelante tanto la exportación como la industrialización”.
Meses atrás, Bartol presentó su desarrollo al ministro de Industria, Energía y Minería, Roberto Kreimerman, y lo hizo el miércoles 13 en la comisión especial del Parlamento que analiza el proyecto de ley de minería de gran porte, donde los legisladores mostraron su interés (Búsqueda Nº 1.701).
Según Bartol, “el país tiene todos los insumos necesarios, y ahora la tecnología, para producir aceros de calidad”, lo que permitiría que el proyecto de la empresa india Zamin Ferrous pueda “multiplicar su vida útil” industrializando el mineral en Uruguay.
“La empresa ha informado que pretende alcanzar una facturación de U$S 1.400 millones anuales exportando 18 millones de toneladas de concentrado con 69% de hierro —aproximadamente U$S 80 la tonelada—”. Esto implica una extracción de 51 millones de toneladas de mineral con 27% de hierro por año, en un proyecto que, según Aratirí, tiene “al menos” una vida útil entre 20 y 30 años.
“Manteniendo la facturación, si produzco arrabio (hierro fundido), para alcanzar U$S 1.400 millones preciso extraer 15 millones de toneladas de mineral, porque la tonelada de arrabio se vende a U$S 400, y esto hace que la vida útil se extienda a entre 68 y 102 años”, explicó.
“Si quiero avanzar y producir alambrón (otro proceso de valor agregado), la tonelada se vende a U$S 800, así que ya preciso extraer 8,4 millones de toneladas de hierro y la vida útil se extiende a entre 121 y 182 años. Y si voy un paso más fabricando alambre la tonelada se vende a U$S 1.200, para lo que se precisa extraer 5,9 millones de toneladas anuales, alargando la vida útil del proyecto a entre 173 y 259 años”, agregó.
El proceso.
Para la producción de arrabio es necesario cargar en altos hornos carbón vegetal como combustible, mineral de hierro y el material fundente —piedra caliza—, para fundirlos a temperaturas superiores a los 1.000 grados. Cada proceso se optimiza de manera independiente.
A nivel internacional, el proceso tradicional de industrialización del carbón vegetal es “discontinuo” y se demora entre ocho y 12 días desde la carga de madera hasta su carbonización y enfriamiento. Se busca alta densidad de apilamiento, por lo que se prefieren especies que produzcan árboles rectos para colocar la mayor cantidad de rolos de madera dentro del horno de carbonización.
El diferencial de la tecnología de Bartol está en “el diseño de interacciones entre los procesos que hoy se gestionan de manera independiente para crear un nuevo sistema que es sustentable y desarrolla al país. O sea, se optimiza el sistema y no el mineral, ni la madera, o el carbón”.
El secado de madera Liven desarrollado por Bartol —tecnología ya con patentes en Estados Unidos y Chile— transforma la estructura de la madera de tal forma que el proceso de carbonización se realiza en menos de una hora, lo que “permite hacer un proceso continuo de carbonización dentro del alto horno y recuperar los gases volátiles de la madera que normalmente se pierden en el proceso tradicional”, indicó Bartol.
“A partir de allí, se aplica el proceso tradicional de producción de arrabio pero con la ventaja de contar con la energía térmica adicional que contienen los volátiles de la madera que se utilizan para generar energía eléctrica, haciendo el proceso autosustentable”, afirmó.
Para el ingeniero, los proyectos mineros de extracción, incluyendo la industrialización, pueden integrarse con los emprendimientos que generan energía eléctrica a través de biomasa y así potenciarse mutuamente, sin desperdiciar recursos.
“Los proyectos que hacen energía eléctrica con biomasa compran la madera, la queman y pierden los volátiles por la chimenea. Con nuestro sistema es posible trabajar con una sola fuente de biomasa para alimentar el alto horno y la planta generadora de energía. A modo de ejemplo, la planta generadora compra la biomasa, la transforma en madera seca —proceso Liven— que envía al alto horno para su carbonización y producción de arrabio. Los gases de salida del alto horno son transferidos a la planta generadora, que usa los gases en vez de la biomasa cosechada. No tengo desperdicio y con la mitad del área forestada sirvo los dos proyectos”, explicó.
Una vez producido el arrabio, en el horno queda la llamada “escoria”, que una vez enfriada, produce cemento con un proceso de molienda que utiliza la energía generada. Además, las cenizas del proceso pueden utilizarse como fertilizante y los gases de salida del proceso Liven pueden ser condensados y recuperar el agua evaporada de la madera.
Se puede.
El ingeniero asegura que Aratirí puede tener un “proceso sustentable para la cogeneración de arrabio —hierro fundido— y de energía eléctrica usando madera Liven como combustible”.
La inversión prevista por la empresa india es de U$S 3.000 millones, repartidos en un 58% en minas e infraestructura y la planta de concentrado, y un 42% en el mineroducto y acueducto, la terminal portuaria y las líneas de alta tensión. Bartol considera que ese 42% “se gasta en algo que no genera valor agregado al producto” y que podría ser destinado en parte a la industrialización local y así generar empleo calificado y tal vez mayor rentabilidad económica.
“Se puede transformar al país en un productor siderúrgico, autosuficiente y competitivo a nivel mundial, durante siglos”, sostiene. Además “resuelve los tres grandes problemas de las industrias del acero, que son la alta contaminación, el uso de energías fósiles y el bajo aprovechamiento de materiales”.
